Il ciclo di Deming o Deming Cycle (ciclo di PDCA) è un modello studiato per il miglioramento continuo della qualità, più precisamente della QT cioè della qualità totale. Serve per promuovere una cultura della qualità che è tesa al miglioramento continuo dei processi e all’utilizzo ottimale delle risorse.
Questo strumento parte dall’assunto che per il raggiungimento del massimo della qualità è necessaria la costante interazione tra ricerca, progettazione, test, produzione e vendita. Per migliorare la qualità e soddisfare il cliente, devono ruotare costantemente quattro fasi, tenendo come criterio principale la qualità. In breve la sequenza logica dei quattro punti ripetuti per un miglioramento continuo è la seguente:
- P – Plan. Pianificazione.
- D – Do. Esecuzione del programma, dapprima in contesti circoscritti.
- C – Check. Test e controllo, studio e raccolta dei risultati e dei feedback.
- A – Act. Azione per rendere definitivo e/o migliorare il processo.
Il Ciclo di Deming, ideato appunto da W. Edwards Deming in Giappone negli anni ’50 del secolo scorso, è uno strumento molto utile per sviluppare:
- procedure quotidiane di gestione per l’individuo e/o la squadra;
- Processi per la soluzione di problemi (problem solving)
- Gestione di progetti (management)
- In modo continuo le abilità di un fornitore, delle risorse umane ed le caratteristiche di nuovi prodotti;
- Test ed audit.
Tra le tante normative orientate all’utilizzo dell’approccio PDCA ci sono quelle che sono individuate con la sigla ISO 9000, con tale numero si identifica una serie di normative e linee guida sviluppate dall’Organizzazione internazionale per la normazione, le quali definiscono i requisiti per l’implementazione, in un’organizzazione, di un sistema di gestione della qualità, al fine di condurre i processi aziendali, migliorare l’efficacia e l’efficienza nella realizzazione del prodotto e nell’erogazione del servizio, ottenere ed incrementare la soddisfazione del cliente.
Alle ISO 9000 si ispirano diverse norme specifiche tra le quali quelle per la gestione dell’impatto ambientale dell’attività produttiva (ISO 14000), quelle per la sicurezza dei lavoratori (OHSAS 18001) e, invece, per la sicurezza alimentare si applicano le ISO 22000 (la certificazione secondo questa norma permette di superare l’approccio retroattivo del controllo qualità con un approccio preventivo).
In particolare, alla norma ISO 22000 si ricollega lo standard HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). LHACCP è un sistema di autocontrollo igienico che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l’insorgere di problemi igienici e sanitari e tutelare così la salute dei consumatori.
Prima dell’adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi sulla salubrità soltanto del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore con un‘eventuale azione correttiva a ritroso, attuata successivamente alla concretizzazione del rischio in pericolo. Dopo l’emanazione del D.L. 155/1997 poi abrogato dal regolamento CE 852/2004, il sistema HACCP, invece, introduce il concetto di prevenzione e parte dalla ricerca dei pericoli verificabili durante una qualsiasi fase del processo produttivo e pure durante ogni altra fase successiva come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita al consumatore. In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti.
Il sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l’intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute e che potessero mettere a rischio missioni nello spazio. L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il decreto legislativo D.Lgs 155/97), che prevede l’obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Come già accennato, questa normativa è stata sostituita dal Reg. CE 852/2004 entrato in vigore dal 01/01/2006.
Sono possibili attività rientranti nello standard HACCP le farmacie, la ristorazione, bar/pasticcerie, le rivendite alimentari e ortofrutta, le salumerie, le gastronomie, i macelli e le macellerie, le pescherie, i panifici. In pratica a tutti coloro che sono interessati alla produzione primaria di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), la sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore. I passi principali per sviluppare il sistema HACCP sono:
- La formazione dell’HACCP-team (cioè chi è incaricato all’interno dell’azienda a gestire i processi di fornitura del servizio alimentare);
- La preparazione delle schede di descrizione del prodotto;
- L’impiego a cui quel prodotto è destinato;
- Il diagramma di flusso;
- La verifica “sul campo” del diagramma di flusso;
- L’individuazione dei pericoli in ogni fase;
- La probabilità che l’evento si manifesti;
- L’individuare i punti critici di controllo;
- Il monitoraggio dei punti critici;
- Gli eventuali interventi correttivi;
- La raccolta dati;
- La verifica;
- La stesura del piano di autocontrollo denominato MAAI (Manuale Aziendale Igiene Alimenti).
Più precisamente i punti fondamentali del sistema dell’HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:
1) Individuazione e analisi dei pericoli)
2) Individuazione dei CCP (punti critici di controllo)
3) Definizione dei Limiti Critici. Un classico esempio è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione o i parametri microbiologici e chimici.
4) Definizione delle procedure di monitoraggio, cioè attuare una serie di azioni preventive e misurazioni per tenere sotto controllo e entro i limiti di sicurezza i CCP.
5) Definizione e pianificazione delle azioni correttive.
6) Definizione delle procedure di verifica. Infatti, è molto importante stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente (ispezioni, controlli, riscontri interni e/o esterni, analisi chimiche e microbiologiche).
7) Definizione delle procedure di registrazione, cioè l’importanza di stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni. La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Sulla documentazione si basa, infatti, gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione delle ASL (Aziende Sanitarie Locali).
Scorrendo questa breve descrizione della logica di gestione dello standard HACCP si può riscontrare facilmente come il sistema ricalca la logica del PDCA accennata in premessa. L’approccio per una qualità totale è quindi un ciclo che però non ritorna mai sullo stesso punto ma il ciclo termina con uno stato di upgrade continuo, appunto nella logica del migliormento continuo.
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